选取试样，是金相检验中关键的一环，试样必须包括该厚壁不锈钢管破损的主要部位。如果厚壁不锈钢管的破损面很大，截取试样至少也要包括有代表性的部位。为便于磨制加工，而试样体积又以小为好。

    例某厂从国外进口一批2.8毫米“08 F”热轧深冲压厚壁钢管30支，共150吨。厚壁不锈钢管在冲压零件时，其表面产生桔皮或开裂。曾两次抽中三包厚壁管进行晶粒度检验，发现厚壁钢管断面边部晶粒度除少数较细外；大多数为2～3级，最粗晶粒度达1级，不符合供货技术条件要求。

    为了对索赔交涉提供充分的技术依据，如何正确截取金相试样是一个关键。据调查厚壁不锈钢管表面质量欠佳，有（热）划痕。那么，这划痕与粗晶之间有无内在关系？经过多次试验，终于得出结论：在一定变形程度下，晶粒的方向性趋向一致，再度加热时则很容易发生晶粒相互溶解而形成粗大晶粒度。热轧的过程本身也就是变形和再结晶两个过程的综合（因划痕处正处于晶粒长大的临界变形处）。故粗晶与钢板表面的（热）划痕之间有着密功的伴生关系。如垂直划痕部位取样后，一半用砂纸磨光其外表面，用10%过硫酸铵水溶液腐蚀后，与另一半样品进行比较，即可发现，凡是厚壁不锈钢管表面有划痕的部位都会出现粗晶带(图1-8)；观察粗晶带断面其边部均为粗大晶粒(图1-9)。

    事后，我外贸部向对方提出索赔要求，而对方派专家来华查看实物后速行金相检验，并要求在30支厚壁钢管中均取样检套。结果只看了在10包中l7支厚壁不锈钢管上取下的34块试样，均为粗晶，对方人员只好承认“该批厚壁不锈钢管表面出现粗晶，深度达0.3～0.4毫米，不符合标准规定，同意此批钢板贬值处理”。以上一例充分说明试样截取部位和方法的重要性。

    例拖拉机的前梁在使用中断裂，断口如图l-10所示。从图中可以看出断口处有一块生锈黄斑，起着疲劳核心的作用（图1-10中箭头1所指处）；其他区域为逐渐破坏的疲劳断口（图1-10中箭头2所指处）和承受不了载荷而瞬时断裂的断口（图1-10中箭头3所指处）。那么，最关键的地方应该检查疲劳核心黄斑处。对断口作了分析，只要将断口黄斑处切下（如图1-10中示意）即可。

    磨制试样时，要根据试样断口的具体情况而定。在磨制这个试样时，不能从疲劳核心的正面磨制，而应该从疲劳核心的侧面（纵向）方向磨制。试样检查结果，疲劳核心处有脱碳层存在，如图1-11所示。图1-11是在磨去前梁表面脱碳层后所摄，前梁是45钢锻造后经正火处理。如果厚壁不锈钢管磨面从疲劳核心正面磨制，那么，在砂轮机上平整磨面时，易将疲劳核心处的脱碳层磨掉。

    但象图4-86升举轴的疲劳断口，试样磨面是从断口的正面磨制，在疲劳核心处发现有一条断续的淬火裂纹(图4-87)。若我们从断口的纵向方向逐层磨制观察，甚至把疲劳核心（即有淬火裂纹处）全部磨去为止，始终只发现一条很短（1～2毫米）的裂纹口，根本无法识别是否是淬火裂纹。所以，磨制试样必须根据不同情况，作具体分析，做到有的放矢。这里所举两个实例，同样是疲劳断口，但磨制方向却不一样，否则给分析带来困难或得出错误的结论。此外，在废品分析时，如有必要，可在厚壁不锈钢管的未损坏部分取样检查，以资比较。

    例  曾有一根在使用中断裂的摇臂轴（全长411毫米，直径16毫米，内孔8毫米）进行金相检查，发现摇臂轴的两头和中间的渗碳层质量差异很大（图1-12 a、b、c）。这种情况，对金相检验工作者来讲，在解决实际生产中的质量问题时，是有现实意义的。

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